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机电工程师如何避免零部件的重复设计与近似设计?

 

如果从零部件的来源来划分,那么产品研发过程中所用到的所有零部件可被视作外购件和自制件。外购件 = 标准件、通用件、供应商产品,总之是那些已经被商品化的零部件,从样本目录中选择和配置的,由对应的供应商提供的。(今天不讨论这个,有兴趣的可以参考这里:PARTsolutions, 三维零部件模型库中的“贵族”
 
 
今天的重点是,自制件 = 并非完全“自制”
指得是由产品研发人员自行设计的,非商品化的,针对当前设计需求研发的零部件,当然有些“自制件”会随着借用和升华,最终升级为企业的通用件、标准件,甚至成为公共标准件(行业标准、国家标准甚至是国际标准)。
 
 
自制件由它的特殊需求和单一功能出发,所需数量往往较少,但质量要求高,从设计到加工、试制、测试、分析和安装,周期和成本一般也居高不下。
 

一项调查显示,制造业企业当中,一个自制件的诞生,在它的整个生命周期中,需要伴随衍生超过400组数据,包括三维模型、二维图纸、物料清单、NC变成、CAE分析等等,可以这样说,每一个自制件都凝结了企业和设计者大量成本和心血,是宝贵的财富。

因而,设计人员如果在产品研发过程中能够便捷的借用历史自制件而不是进行盲目的近似设计甚至是重复设计无疑将为企业和自身节约客观的成本和时间。
 
如何避免近似设计和重复设计,往小处着眼是时间和成本,往大处说是就是环保节能和爱护地球,因此如何避免“一物多号”实现快速对历史数据的借用和改用成为越来越多企业的关注重点。
 
换句话说,工程师不是不喜欢借用,而是不容易找到可借用的历史数据,茫茫件海,真可谓众里寻他千百度。
 
调查显示,3分钟,是大多数工程师查找历史零部件数据的最大忍耐时间,超过这个时间,重复设计和近似设计将残酷的发生,而最残酷的经常发生,甚至是快速蔓延。
 
小编在一家企业实施过程中就曾经找到过某个铝合金L型连接片的4000个尺寸完全相同的副本,这些副本时间跨度超过5年,各自有着自己的加工图和物料编码,客户老板见此情景不禁潸然泪下。
 

解决之道就在其中:

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